Fabricación más eficiente y barata de hélices de barco

Un invento noruego ha logrado reducir en una tercera parte la energía que los talleres de fundición necesitan para fabricar palas de hélices de barco.

Algunas de las palas de hélice construidas por la empresa Oshaug Metall AS, en la ciudad noruega de Molde, son tan grandes que si se colocara la hélice completa de pie sobre un extremo, alcanzaría el techo de un edificio de tres plantas.

Colaborando con Oshaug, la SINTEF (Fundación para la Investigación Científica e Industrial), una organización noruega que es la mayor organización independiente de investigación en los países escandinavos, ha desarrollado una tecnología de fundición que ahorra energía y que recientemente ha completado con éxito pruebas piloto en una fábrica noruega.

Las pruebas piloto revelan que el método desarrollado por el equipo de Arne Nordmark, de la SINTEF, puede ahorrar hasta el 35 por ciento de la electricidad usada actualmente para fundir el metal que se necesita para fabricar una hélice de barco.

La nueva tecnología metalúrgica reduce en un tercio la energía que los talleres de fundición necesitan para fabricar palas de hélices de barco. Esto se ha constatado ya a escala industrial en una fábrica de la empresa noruega Oshaug Metall AS. (Foto: Oshaug Metall / Arnt Jørgen Sønslien)

Las piezas de hélice de la fábrica metalúrgica en Molde acaban en los sistemas de propulsión de todo tipo de embarcaciones, incluyendo bastantes de gran calado. Los hornos de fundición en Oshaug consumen tanta electricidad como 100 hogares típicos noruegos, lo que supone 1,5 millones de kilovatios-hora al año.

Los resultados del proyecto hasta ahora indican que la fábrica puede disminuir el consumo de electricidad hasta medio millón de kilovatios-hora al año, y de este modo se reducirá el costo económico y también indirectamente se contaminará menos, al consumir menos electricidad que en buena parte todavía se genera mediante energías sucias.

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